Управление рисками,
промышленная безопасность,
контроль и мониторинг

Оборудование

Переносная система УЗК СКАРУЧ

has.womaqegavobip.bar  

 

Переносная система УЗК СКАРУЧ


Установка используется для ручного и механизированного ультразвукового контроля качества сварных соединений и основного металла со скоростью продольного сканирования 0.5 - 1.0 м/мин вдоль сварного шва или участка основного металла.
"СКАРУЧ" работает в режиме автоматической фиксации и расшифровки результатов контроля (АФ и РРК) при ручном сканировании системой преобразователей, а также в режиме ручного дефектоскопа (толщиномера) общего назначения.

Функциональные особенности 
• осуществляет 16 различных схем прозвучивания на каждом миллиметре контроля; 
• обнаруживает внутренние дефекты (поры, шлаковые включения, непровары, трещины и др.); 
• идентифицирует дефекты по характеру (объемные, объемно-плоскостные, плоскостные); 
• оценивает параметры дефектов (длину и развитие по глубине); 
• проводит толщинометрию основного металла по сканируемой поверхности с шириной участка 65 мм; 
• автоматически отслеживает уровень акустического контакта с изделием; 
• автоматически устанавливает и корректирует параметры УЗК с поправкой на шероховатость; 
• осуществляет самоконтроль работоспособности электроники и акустической системы; 
• автоматически фиксирует, запоминает и расшифровывает результаты дефектоскопии; 
• производит передачу результатов контроля в память подключаемого компьютера; 
• распечатывает результаты контроля с помощью подключаемого принтера; 
• имеет автономное питание. 
Параметр Ед. изм. Значение
дискретность регистрации датчика пути мм 1
дискретность регистрации параметров дефекта мм 1
дискретность регистрации толщины мм 0,1
измерение параметров дефекта сварного шва с погрешностью по длине мм ±1
измерение параметров дефекта сварного шва с погрешностью по глубине развития мм ± 0,5
определение координат дефекта вдоль шва с погрешностью от пройденного пути % не более 1
минимально выявляемый дефект мм 0,8...1,0
скорость УЗК м/мин до 1
количество каналов 8
количество схем прозвучивания 16
частотный диапазон МГц 1,0...10,0
максимальное усиление по каждому каналу дБ 90
диапазон регулировки усиления дБ 85
максимальная глубина прозвучивания (продольные волны) мм 10000
время непрерывной работы от аккумуляторов (6 шт.x1,2В) ч 8
стандартный диапазон рабочих температур °С -10...+35
расширенный диапазон рабочих температур °С -20...+50
время установления рабочего режима мин 1
габариты дефектоскопа мм 200х225х90
вес дефектоскопа (с аккумуляторами) кг 3,5

Функциональные возможности: 
• «Заморозка» изображений и запись их в память (до 1000 изображений с сопутствующей информацией) 
• Измерение координат «Х», «Y», толщины. 
• Наличие ВРЧ. 
• Количество точек регулировки ВРЧ – до 8. 
• Индикация температуры 
• Отображение заряда аккумуляторов 
• Объем использованной и оставшейся памяти 
• Время и дата 
Состав установки "СКАРУЧ" состоит из следующих узлов: 
• малогабаритный восьмиканальный дефектоскоп "СКАНЕР"; 
• многоэлементный акустический блок (АБ); 
• механическое приспособление (МП) с датчиком измерения пройденного пути; 
• информационный кабель (ИК). 
Принцип работы установки в автоматическом режиме
Работа установки осуществляется в 16-ти тактовом режиме. Каждый такт осуществляет заложенную схему контроля. Для каждого такта заранее установлены и хранятся в памяти прибора: уровень чувствительности (согласно требованиям действующей НТД); положение и длительность строба (согласно контролируемой толщине и расстоянию до шва); амплитудные пороги фиксации дефекта и определения его размеров по сечению.
На каждом миллиметре пути фиксируются амплитуды во всех 16-ти тактах, которые затем обрабатываются в дефектоскопе.На каждом миллиметре происходит прозвучивание всего сечения контролируемого металла одновременно с двух сторон от шва (для стыковых и нахлесточных соединений, имеющих двухсторонний доступ), а при перемещении оператором механического приспособления с акустическим блоком - всего контролируемого участка (сварного соединения и основного металла). Временнaя система стробирования и микропроцессорная обработка принимаемых каждым из ПЭП сигналов от дефекта позволяет идентифицировать тип дефекта (объемный, плоскостной, объемно-плоскостной). Определение параметров дефекта происходит путем сравнения всех принятых от него сигналов и определения в цикле тактов максимальных (для эхо- методов) и минимальных (для зеркально-теневых) амплитуд на каждом миллиметре пути.
При толщинометрии производится измерение значений толщины каждым из четырех ПЭП, входящих в акустический блок. Толщинометрию проводят сканированием акустическим блоком по контролируемому участку.
 

https://air.jikuvexisafun.xyz  

get link Авторское право © 2011-2017. Все Права Защищены.